Uno, Nessuno... Centomila

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MECCANICA

Mass customization

e diagnostica

“on the fly”

Intelligenza artificiale

e automazione gli

alleati dei prodotti

più smart del

confezionamento per

Food & Beverage.

14 PNEUMATICA

Unità di potenza

a ridotto impatto

energetico

Kratospack è

impegnata a

sviluppare e lanciare

sul mercato prodotti

di nuova generazione

ad alto contenuto

tecnologico.

18 MANUTENZIONE

Test di

autovalutazione

Principi e strumenti

base della

manutenzione, utilizzati

dai responsabili

di manutenzione

e ingegneria

affidabilistica

aziendale.

24 OLEODINAMICA

Motore a controllo

elettronico

Un motore

oleodinamico a

controllo elettronico

Geco consente a

RIMA di tagliare

il traguardo della

meccatronica per

macchine agricole.

Paolo Stefanini

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■ MECCANICA

Componenti poco ingombranti per spazi ridotti

I cuscinetti a sezione sottile di Kaydon impiegati

in una bicicletta innovativa con cambio CVT

attualmente in fase di sviluppo presso l’istituto

tecnico superiore Rennweg di Vienna. Il cambio

è composto da quattro dischi cuneiformi tra

i quali si trova una cinghia trapezoidale. La

soluzione con cambio CVT utilizza parametri

quali: frequenza di pedalata, dispendio di

energia, velocità della bicicletta e inclinazione

per determinare il rapporto di riduzione adatto a

ogni situazione. Una batteria integrata accumula

l’energia ricavata durante la guida, ma può anche

essere caricata attraverso una normale presa di

corrente. Il cambio è montato nella zona in cui si

trova il supporto per la bottiglia, non è pertanto

necessario eseguire alcuna modifica strutturale

alla bicicletta. Per l’installazione la catena viene

rimossa, viene montato il cambio e vengono tese

due nuove catene. La semplicità di conversione

al cambio CVT consente il suo utilizzo in quasi

tutti i tipi di bicicletta. Pag. 8

ISSN 1126 2737 - Bimestrale - Anno LVIII - novembre 2018

www.trasmissionidipotenza.it

■ EDITORIALE

La guida

autonoma

■ OLEODINAMICA ■

In questo numero

RifT2_UnoNessuno2017_.indd

1

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Principi e tecniche

M

del condition monitoring

A

che punto è l’inevitabile evoluzione che trasfor-

merà i mezzi di trasporto e la vita a bordo degli ex

guidatori? Quello tra auto e robot è un matrimonio

annunciato, ma quando e come si realizzer

à non è ancora

chiaro, perché tra le varie sperimentazioni e la realt

della strada, la distanza da colmare è ancora parecchia.

Infatti, per rendere meglio l’idea, sono stati de

finiti sei

livelli possibili di interazione tra un mezzo di trasporto e

un’intelligenza artificiale ed oggi sul mercato si vedono le

prime vetture livello 3. Partiamo dal Livello Zero: nessuna

automazione, per cui il conducente gestisce sterzo, freno

e acceleratore. Il Livello 1 è la guida assistita: il guidatore

mantiene il controllo dell’auto, ma è supportato da siste-

mi che segnalano pericoli o condizioni avverse e che, in

condizioni estreme, possono prendere il controllo dello

sterzo o della velocità (ma non di entrambi). Il Livello 2

l’Automazione Parziale: qui l’automazione si integra con la

guida del pilota, gestendo accelerazione, frenata e sterzo

in determinate situazioni. È il caso, per esempio, dei cru-

ise control adattivi più evoluti. Il Livello 3 è l’Automazione

Condizionata: in questo caso l’auto è in grado di guidare

da sola, gestendo accelerazione, frenata e direzione,

monitorando il traffico e l’ambiente circostante, mentre

il pilota interviene solo in situazioni problematiche, su

richiesta del sistema o in caso di condizioni avverse. Il

Livello 4 è l’Alta Automazione: l’automobile prevede e

gestisce tutte le situazioni legate al traf

fico. Il guidatore

può dunque «staccare», oltre a mani e occhi, pure la

mente, anche se può riprendere il controllo del mezzo in

ogni momento. Infine, abbiamo il Livello 5, cioè la Guida

Autonoma, che sancisce la scomparsa del guidatore.

La vettura gestisce in modo autonomo tutti gli aspetti

della guida, a cominciare dalla scelta del percorso. Una

rivoluzione che cambierà abitudini e usi e favorir

à altre

rivoluzioni, dal declino del concetto di propriet

à del mezzo

all’ascesa di nuovi brand hi-tech.

entre la manu-

in modo significativo la probabili-

tenzione su con-

tà di guasti e incidenti. Il livello di

dizione utilizza il

affidabilità dei macchinari viene

rilevamento dei

generalmente espresso come tem-

malfunzionamenti di macchinari

po medio tra i malfunzionamenti.

e attrezzature per pianificarne la

manutenzione, quella ciclica tende

a effettuare degli interventi pre-

ventivi molto prima del probabile

malfunzionamento. In entrambi i

casi, si ha la possibilità di mante-

nere le macchine in funzione con

chiari risparmi sui costi. Il funzio-

namento di qualsiasi impianto, ad

esempio una piattaforma petroli-

fera, una raffineria, un impianto

chimico (...), comporta la gestione

di un’ampia gamma di macchinari

e attrezzature che purtroppo non

continuano a funzionare per sem-

pre. Per mantenere le macchine e le

attrezzature in perfetta efficienza è

necessario eseguire interventi ma-

nutentivi a intervalli regolari e, nella

maggior parte dei casi, la progres-

sione dei malfunzionamenti sarà

inizialmente elevata, poiché i difet-

ti d’assemblaggio emergono in fase

iniziale: seguirà un periodo lungo di

regolare esercizio, con qualche mal-

funzionamento di quando in quan-

do, dopo di che gli effetti dell’usura

e dell’affaticamento aumenteranno

La tecnica tradizionale è quella di

effettuare interventi manutentivi

pianificati molto prima di un pro-

babile malfunzionamento. Il prin-

cipio molto elementare dice che se

il macchinario viene revisionato con

maggiore frequenza, sostituendo i

componenti in cattive condizioni,

il guasto verrà evitato. Purtroppo, i

macchinari si guastano comunque,

perché i componenti non durano

quanto è lecito aspettarsi, mentre

altri componenti possono durare

più a lungo del previsto. Per supe-

rare questi problemi, molte indu-

strie hanno valutato l’approccio più

proattivo e meno intrusivo: la cosid-

detta manutenzione su condizione o

condition based maintenance.

n

Pag.10n

■ MANUTENZIONE ■

Piano di manutenzione predittiva per i motori elettrici

L’importanza del monitoraggio dei motori elettrici è

legata ai danni derivanti dal guasto, anche di un solo

motore. È stato stimato che per ogni ora di fermo il co-

sto della mancata produzione è di circa 1000 €: il valo-

re, non elevato in termini assoluti, diventa critico nel

settore della produzione della pasta, in quanto a basso

valore aggiunto. I motori dei ventilatori svolgono il de-

licato compito di garantire le portate di aria all’interno

delle celle di essiccazione delle linee di produzione.

Il guasto di uno di essi comporta una serie di anoma-

lie per quanto riguarda la tecnologia di processo, non

permettendo il corretto verificarsi di alcune condizio-

ni (Temperatura, Umidità), necessarie per garantire la

qualità del prodotto in lavorazione. In questi casi è

necessario provvedere con immediatezza alla sostitu-

zione del motore guasto. Questa operazione, oltre ai

tempi di fermo e di mancata produzione, comporta un

completo declassamento di tutto il prodotto in lavo-

razione (per un fermo di otto ore, si scartano media-

mente duecentocinquanta quintali di pasta), a causa

del cambiamento delle condizioni termiche all’inter-

no delle celle di essiccazione.

n

Pag. 22 n

■ PNEUMATICA

Il cambio formato è passato da 30 a 5 minuti

L’industria del packaging, costretta dai forti

cambiamenti imposti dalle dinamiche di mer-

cato, ha dovuto rinnovarsi per soddisfare le ri-

chieste tecnologiche provenienti dalle azien-

de. Ad esempio, in un impianto di fine linea,

può essere necessaria la palletizzazione di pro-

dotti diversi nell’arco di una intera gior-

nata di lavoro. Lavoran-

do su lotti di produzio-

nepiùpiccoli,puòesse-

re necessario lavorarne

di più, con differen-

ti formati. Le so-

luzioni elettrop-

neumatiche im-

piegate nella nuo-

va testa di presa prodotta dalla Duetti Packa-

ging hanno reso molto più flessibile e rapido il

cambio formato in un’isola robotizzata di palet-

tizzazione, riducendo di ben 25 minuti il tempo

normalmente necessario all’operazione. Festo

ha fornito i sistemi elettropneumatici per

sviluppare la testa di presa che utiliz-

za sei motori EMCA, interpolati tra

loro, e valvole pneumatiche MPA.

Duetti packaging ha ottenu-

to importanti vantaggi in ter-

mini di dinamica della mac-

china, efficienza e ingombri,

con un ottimo rappor-

to qualità – prezzo.

Pag. 16

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